http://93.174.130.82/digest/showdnews.aspx?id=1c23e7d8-b254-4148-8019-d7ef42df2060&print=1© 2024 Российская академия наук
Почему 90% изделий этих предприятий уходит на экспорт, а, увы, не в Россию, и что мешает увеличить долю их реализации на внутреннем рынке, рассказывает Александр Ильин.
Справка:
Ильин Александр Анатольевич, декан и заведующий кафедрой «Материаловедение и технология обработки материалов» факультета «Материаловедение и технология материалов» им. Б.С. Митина «МАТИ»-Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского (МАТИ), руководитель Инженерно-медицинского центра «МАТИ-Медтех» при МАТИ, президент группы компаний «Ильком-БМСИ», куда входят ЗАО «Имплант МТ» и ЗАО «КИМПФ», академик РАН, заслуженный деятель науки РФ Александ Ильин: «Если бы чиновников в своё время пересадили на «Волги», эти автомобили точно довели бы в конце концов до нормального состояния»
Разработки учёных под руководством Александра Ильина в инженерной медицине применяются во всём мире. Например, фиксаторы грудной кости «Sterni-fix» из никелида титана поставляются в Европейские страны уже больше десяти лет. Их используют, чтобы грудная кость пациента быстрее и правильнее срослась после операции на сосудах сердца, когда грудину разрезают пополам. Скрепки-фиксаторы обладают абсолютно точной «памятью формы»: если их чуть-чуть охладить и, например, слегка разжать, скрепка опять приобретёт первоначальный вид, как только нагреется до исходной температуры. Для этих фиксаторов как «исходная» рассчитана температура человеческого тела (36.6 С), а их размер подбирается под конкретную кость. После завершения операции хирург слегка разжимает скрепку и устанавливает её на грудину. Как только скрепка нагреется до температуры человеческого тела, она прочно сдавит грудную кость (это поможет ей быстрее срастись). Механические свойства материала, сопоставимые с аналогичными характеристиками костей и мышц, не позволят скрепке травмировать ткани организма, в отличие от применяемых в современной медицине аналогов из других материалов, к примеру, сталей и кобальтовых сплавов.
На принципе «памяти формы» основана и другая разработка. Имплантат из никелида титана, например, может полностью заменить человеку разрушившийся межпозвонковый диск. Он представляет собой спираль в один виток с загнутыми перпендикулярно ей кончиками. «Спиральку» чуть сжимают, помещают между позвонками, а её кончики вставляют в специальные отверстия, которые хирург делает в позвонках. Нагреваясь в организме до «исходной» температуры в 36.6 градусов, она закрепляется в позвоночнике и по своим механическим свойствам полностью повторяет межпозвонковый диск, то есть, человек сохраняет всю свободу движений.
Эндопротезы тазобедренного сустава «Сфен» и «Имплант», созданные учёными из материалов на основе титана и титановых сплавов, не имеют мировых аналогов. Такие протезы обладают наилучшей биологической и механической совместимостью с организмом человека. Но до недавнего времени использование титановых имплантатов в организме человека связывалось с двумя серьёзными проблемами — их износом в условиях трения при высоких контактных нагрузках в так называемых «парах трения», а также их срастанием с костной тканью. Разработанные сотрудниками научной школы академика Александра Ильина инновационные технологии обработки эндопротезов позволили успешно решить обе эти проблемы, причём впервые в мире. Благодаря термоводородной обработке титановых протезов, а также вакуумной ионно-плазменной обработке их поверхности эндопротезы покрываются особой наноразмерной плёнкой, которая просто не изнашивается, а титановое напыление не отслаивается даже при значительных функциональных нагрузках.
Медицина была перспективней авиапрома
Почему в середине 90-х годов вы начали разрабатывать именно медицинские имплантаты?
— В советское время научная работа в МАТИ была в основном связана с авиационной и космической промышленностью. Конкретно наша кафедра специализировались на титановых сплавах и изделиях из них. Когда в начале 90-х всё разрушилось, мы стали искать ту сферу, в которой наши технологии могут работать независимо от того, есть «большой партнёр» или нет. Создавать винтики для новых самолётов, если самолёты в стране не производят, — мы не видели в этом большого смысла. Необходимо было вновь найти свою нишу. Так мы сделали ставку на имплантаты, в содружестве с медицинскими специалистами разработали и наладили их производство.
Титано-никелевые фиксаторы “Sterni-fix” помогают грудной кости пациента проще и быстрее срастись после операции на сердце, во время которой её разрезают пополам На какие средства вы организовали первое производство?
— Я и мои коллеги вложили личные сбережения в «общий котёл» и на эти деньги запустили предприятие. Нашей первой разработкой были фиксаторы «Sterni-fix» (см. справку STRF — ред.). Их производство не было металлоёмким, не нуждалось в больших помещениях и сложном оборудовании. В 90-е, когда всё разваливалось и распродавалось, можно было за небольшие деньги купить необходимую печь, станок. В общем, за свои средства разработали технологию, оптимизировали конструкцию, купили материал. Затем на базе МАТИ организовали производство и стали продавать первые партии. Просто тогда мы сразу поняли: если сами не начнём заниматься выпуском и продажей своих изделий, то никто этим не займётся. Мы и сейчас не считаем себя коммерсантами, скорее, учёными, которые из-за не очень хороших жизненных условий стали вынуждены заниматься бизнесом самостоятельно и продвигать инновационные технологии в производство и медицинскую практику.
Куда пошли первые партии ваших изделий?
— За рубеж. В России подобные изделия тогда никому не были нужны.
ЗАО «Имплант-МТ» и «КИМПФ» тоже были созданы без участия сторонних инвесторов?
— Да. Просто в 1998 году перед нами встал вопрос об организации бизнес-структур, которые бы позволили оперативно реагировать на ситуацию, складывающуюся на рынке. Университет не может заниматься бизнесом: это слишком большая, неповоротливая структура, в ней много бюрократии. Поэтому мы создали закрытые акционерные общества, акционерами стали сами учёные во главе со мной. Начав постепенно зарабатывать деньги, мы прежде всего наращивали потенциал и практически всю прибыль направляли на приобретение современного оборудования. Через два года заключили соглашение с Российским фондом технологического развития, который выделил нам почти миллион долларов на возвратной основе. Большую часть этих денег мы тоже вложили в покупку оборудования. Сейчас, кстати, этот заём мы полностью выплатили.
Как сейчас организовано сотрудничество этих компаний с университетом?
— Наше производство по-прежнему организовано на площадях МАТИ. Университет старается тесно сотрудничать с компаниями: предоставляет помещения в аренду, объединяет эти предприятия в рамках технопарка, преподаватели и исследователи из МАТИ по совместительству работают над реализацией наших бизнес-проектов. И предприятия, в свою очередь, сотрудничают с университетом в сфере организации учебного процесса, например, все магистры, проходящие обучение по специальности «материаловедение и технология новых материалов», могут проводить исследования для своих диссертаций на оборудовании ЗАО «Имплант-МТ» и «КИМПФ», аспиранты МАТИ его тоже используют.
Чиновников стоило пересадить на «Волги»
Вернёмся к вашей первой и наиболее «раскрученной» разработке — фиксаторам грудной кости «Sterni-fix». Сколько их выпускается в год сейчас, и собираетесь ли расширять их производство?
— Мы выпускаем 12—15 тысяч штук в год, и львиная доля их идёт на экспорт. Хотя потенциально российский рынок огромен: ежегодно в стране проводят десятки тысяч операций на сердце. Из них только полтысячи проходит с применением наших фиксаторов в Научном центре сердечно-сосудистой хирургии им. Бакулева РАН.
Сейчас мы ведём переговоры с итальянской компанией Praesidia о строительстве в Венгрии на средства ЕС небольшого завода по производству фиксаторов. Скорее всего, это будет совместное предприятие, которому мы передадим технологии производства фиксаторов как наш вклад в его уставный капитал.
Почему ваша продукция не востребована в российской медицине?
— Потенциал российского рынка имплантатов, в частности для ортопедии и травматологии, очень большой. Сейчас он заполнен только процентов на десять, но дальнейший рост существенно ограничен в силу ряда причин.
Во-первых, в России слишком многого ещё не хватает: производственной инфраструктуры, оборудования для больниц, да и больниц, хороших врачей, денег. Например, сам нитинол мы плавим пока за границей. Наши металлургические заводы если и берутся за это, то взвинчивают цену до запредельных высот.
Инновационные технологии производства эндопротезов «Имплант» не имеют аналогов в мире Во-вторых, в Советском Союзе было практически не развито это направление медицины, и в России последние лет пять-десять производством имплантатов занимались разве что несколько малых предприятий. Причём в 90-е годы первые неудачные попытки этих предприятий что-то быстро создать в сфере инженерной медицины (а, по сути, что-то скопировать с западных образцов) убедили и врачей, и обычных граждан, которые пользовались этой продукцией, что российское — значит плохое. Это твёрдое убеждение существует и сейчас.
А госзаказ для бюджетных медицинских учреждений? Процедура предполагает проведение тендера, в заявке вы можете описать очевидные преимущества ваших изделий…
— Тендеры на госзаказ тема отдельная. Чтобы объявить конкурс, нужно составить техническое задание. А оно формулируется таким образом, что тендер может выиграть только одна фирма. Туда просто вписываются конкретные характеристики тех изделий, которые производит конкретная фирма. Если говорить, например, об эндопротезах, это могут быть геометрические особенности конструкции или точный состав используемого для производства сплава. Эти характеристики, выступая как требования к будущему победителю тендера, автоматически «отсекают» все остальные заявки. На соотношение цены и качества, какие-то конкурентные преимущества уже никто не смотрит. Мы участвовали в подобном «тендере» одного из медучреждений, которое я не хотел бы называть, естественно, проиграли. Подали протест в Федеральную антимонопольную службу. ФАС с нами согласился, вынес этому медицинскому учреждению предупреждение, но аннулировать результаты конкурса у антимонопольной службы нет полномочий. В общем, нам предложили подать в суд, но мы не стали этого делать. Ни сил, ни времени на это нет — лучше заняться новыми разработками.
По Вашему мнению, с этим как-то можно бороться?
— Пока не будет принят закон или постановление, по которому бюджетные деньги будут идти в первую очередь на закупку отечественной продукции, мы никуда не двинемся. Потому что покупают бренд, а не продукцию, а западные бренды достаточно «раскручены». К тому же любой врач предпочтёт поставить импортный имплантат — если что-то случится, возникнут осложнения, он всегда разведёт руками и скажет: «На Западе эти изделия давным-давно применяют, и всё хорошо!». Следовательно, сам пациент плохо выполнял послеоперационные предписания — не так ходил или слишком часто прыгал… Тем более, если тот же протез закупается на бюджетные деньги, врача не интересует, что он стоит в два-три раза дороже отечественного. Зато он спокоен, всегда есть чем оправдаться.
Но то, что Вы предлагаете, это, в общем, отнюдь не рыночный механизм…
— Поймите, на Западе эта индустрия начала развиваться 50-70 лет назад, а у нас, повторюсь, — пять-десять, да и то силами отдельных малых предприятий. В Советском Союзе имплантатами для ортопедии и травматологии почти не занимались. Существовали отдельные опытные производства, как в Центральном институте травматологии и ортопедии им. Приорова (ЦИТО), а индустрии не было. Поэтому говорить о свободном рынке, о конкуренции, которая поставит всё на свои места, в данном случае нельзя. Чтобы была нормальная конкуренция, необходимы равные исходные позиции. А если этого нет, значит, государству необходимо поддерживать и защищать своих производителей и разработчиков жёсткими, но законными методами. Пока мы этому не научимся, надеяться на то, что отечественная продукция будет востребована, — наивно.
Но такой подход приведёт к очередным программам «защиты отечественного автопрома». Образно говоря, опять предлагаете пересаживать чиновников на «Волги»?
— Если бы чиновников в своё время пересадили на «Волги», эти автомобили точно довели бы в конце концов до нормального состояния. А теперь, когда автопром отстал даже не на годы, а на десятилетия, мы говорим: «Догнать Запад уже нереально». И действительно — уже не догоним, а раньше, возможно, и смогли бы. Ведь в стране есть огромный научный потенциал, разработан целый спектр инновационных технологий. Но организация производства с использованием этих инновационных технологий не встречает должной поддержки ни со стороны государства, ни со стороны бизнеса. Всем нужна быстрая прибыль. А использование высоких технологий требует больших финансовых вложений и времени на их освоение.
Продвижение продукта стоит не меньше разработки
Каким образом вы сумели выйти на зарубежные рынки?
— Мы приняли решение: передаём нашу продукцию на продвижение западным фирмам, а те уже продают её под своими брендами. Один пример я вам уже привёл — сотрудничество с итальянской компанией Praesidia.
Ряд ваших разработок не имеет мировых аналогов, тем не менее Вы считаете более правильным именно такой путь, а не, к примеру, поиск стратегического инвестора и создание собственного бренда. Почему?
— Маркетинг, продвижение продукции — это отдельная область экономики, в которой действуют свои правила, и нужно быть специалистом во всём этом. Если новенькая фирма, да ещё из России, будет предлагать сбывать свои изделия в те же европейские больницы, никто их не приобретёт. Поэтому чаще всего продвигать свою продукцию под брендами хорошо известных фирм — наиболее правильный путь. Стоимость разработки и производства — это лишь треть той цены, по которой изделие доходит до потребителя. На Западе та же самая картина: производитель «отодвинут», а основной доход получают фирмы, которые занимаются продажей. Но они, в свою очередь, тратят много денег на продвижение продукта, эти расходы сопоставимы с расходами на производство. В общем, разработать и произвести — это полдела. Не менее (если не более) сложно продать, особенно в условиях жёсткой конкуренции на рынках развитых стран.
Центр «МАТИ-Медтех» финансирует себя сам
Почему Вы инициировали создание в структуре МАТИ Инженерно-медицинского центра «МАТИ-Медтех»?
— Во-первых, имело смысл собрать под какой-то одной крышей все фундаментальные исследования и разработки отдельных лабораторий в этой сфере. Во-вторых, необходимо было дать понять коллегам-учёным, что в МАТИ ведутся работы в области материалов и технологий не только для космической отрасли или самолётостроения, но и для медицины. Поэтому в 1999 году решением учёного совета в МАТИ образовали центр «МАТИ-Медтех» как одно из учебно-научных подразделений. В результате стало проще привлекать другие исследовательские организации в качестве партнёров. Центр постепенно расширялся, по договорам в его структуру ассоциированы некоторые медицинские институты, в частности ЦИТО, Научный центр сердечно-сосудистой хирургии им. Бакулева. Развивается и международное сотрудничество, к примеру, с Италией, Германией, Украиной, Казахстаном, Беларусью. Недавно мы провели переговоры о сотрудничестве с Будапештским университетом. Как я уже говорил, в Венгрии планируется открытие совместного производства одного из наших изделий, и для нового предприятия необходимо подготовить специалистов.
Одним из главных результатов работы центра стало создание кафедры «Материалы и технологии в травматологии и ортопедии», которая базируется в МАТИ и ЦИТО. С прошлого года идёт набор студентов на специальность «биомедицинская инженерия». Эти специалисты смогут «навести мостик» между техникой и медициной, потому что современная травматология и ортопедия уже немыслима без применения технических устройств.
Центр финансируется МАТИ?
— Центр финансирует себя сам: либо выигрываем различные гранты — в России и за рубежом, либо сотрудничаем по договорам на выполнение НИР и НИОКР с теми же предприятиями, которые работают в технопарке университета.
Бывают заказы и от других предприятий, но мы стараемся не распространять наши технологии очень широко. Сотрудничество с производственными предприятиями и медицинскими учреждениями позволило создать всю цепочку — от идеи до реализации готовой продукции.